RIM Kalıplama (Tepkime Enjeksiyon)
RIM Kalıplama (Tepkime Enjeksiyon) hizmetimiz, büyük hacimli, hafif ve darbeye dayanıklı poliüretan parçaların düşük kalıp maliyetiyle seri üretilmesini sağlar.
Proje dosyanızı yükleyin 2 saat içerisinde fiyat teklifi alın.
Yüklemeleriniz gizli ve güven altındadır.
RIM (Tepkime Enjeksiyon) Nedir?
RIM (Reaction Injection Molding), iki bileşenli sıvı poliüretan reçinelerin (Polyol ve Isocyanate) bir karıştırıcıda tepkimeye girerek düşük basınç altında kalıba enjekte edilmesi işlemidir. Yüksek basınçlı enjeksiyonun aksine, RIM teknolojisi çok daha düşük sıkıştırma kuvveti gerektirir.
Bu özellik sayesinde ProtoDep olarak, çelik yerine Epoksi Kalıp Bloğu (Yüksek Isı) veya alüminyum gibi daha ekonomik kalıp malzemeleri kullanabiliyoruz. Özellikle otomotiv tamponları, traktör panelleri ve MR cihazı kapakları gibi büyük, hafif ve darbe emici parçaların az-orta adetli seri üretimi için rakipsiz bir teknolojidir.
RIM Kalıplama Avantajları
Düşük Kalıp Maliyeti: Düşük basınçla çalıştığı için kalıplar çelik yerine Alüminyum veya Epoksi’den yapılır; maliyeti %50-%80 düşürür.
Büyük Parça Üretimi: 2 metreye varan devasa parçalar, tek seferde ve hafif olarak üretilebilir.
Değişken Duvar Kalınlığı: Kalın ve ince kesitler aynı parçada, çökme (sink mark) sorunu olmadan bir arada bulunabilir.
Gömülü Parça (Insert Molding): Metal vidalar, çerçeveler veya elektronikler kalıplama sırasında parçaya mükemmel şekilde entegre edilebilir.
RIM Kalıplama Sınırlamaları
Döngü Süresi: Termoplastik enjeksiyona göre kürlenme süresi daha uzundur (parça başına 5-15 dakika). Çok yüksek adetler (10.000+) için yavaştır.
Malzeme Sınırlaması: Genellikle sadece Poliüretan (PU) türevleri (sert, köpük veya esnek) ile çalışır.
Son İşlem Gerekliliği: Kalıp ayırıcı kullanımı nedeniyle parçaların boyanmadan önce zımparalanması ve temizlenmesi gerekir.
Çapak Temizliği: Düşük viskozite nedeniyle kalıp birleşim yerlerinde oluşan ince çapakların (flash) manuel temizlenmesi gerekir.
RIM Üretim Tablomuz
Metrik Ölçüler
Maksimum Baskı Hacmi
380 x 284 x 380 mm
Standart Tolerans
±0.2 mm
Katman Kalınlığı
80 mikron
Min. Duvar Kalınlığı
0.8 mm
RIM Malzeme Seçenekleri
Projenizin gereksinimlerine göre; darbe emici Elastomerik Poliüretan, yapısal dayanıklılık için Rijit (Sert) Poliüretan Köpük veya esnek detaylar için Poliüretan Döküm Reçinesi (ABS Muadili) benzeri formülasyonlar sunuyoruz.
Teknik Döküm Reçinesi (Naylon Muadili)
Yüksek mekanik mukavemet ve aşınma direnci gerektiren teknik parçalar ve dişliler için naylon muadili döküm reçinesi.
Teknik Döküm Reçinesi (Naylon Muadili) Hakkında
Yüksek Yoğunluklu Tooling Board
Hassas yüzey finişi sağlayan, aşınma direnci yüksek, yoğun yapılı kalıplama ve Tooling Board bloğu.
Yüksek Yoğunluklu Tooling Board Hakkında
Rijit Endüstriyel Tooling Board
Yüksek rijitlik ve dayanıklılık gerektiren kontrol fikstürleri, jigler ve üretim kalıpları için teknik blok.
Rijit Endüstriyel Tooling Board Hakkında
Epoksi Kalıp Bloğu (Yüksek Isı)
Kompozit üretiminde (Prepreg/Otoklav) kullanılabilen, yüksek sıcaklık dayanımına sahip rijit epoksi tooling board.
Epoksi Kalıp Bloğu (Yüksek Isı) HakkındaRIM Kalıplamanın En Çok Kullanıldığı Sektörler
Medikal ve Sağlık Teknolojileri
Az adetli üretilen X-Ray, MR ve laboratuvar cihazlarının büyük dış gövdeleri, estetik ve darbe dayanımı yüksek RIM teknolojisi ile üretilir.
Sektörü İncele
Otomotiv ve Mobilite
Otobüs, kamyon ve iş makineleri için tamponlar, çamurluklar ve iç trim parçaları. Hafiflik ve boyanabilirlik avantajı sağlar.
Sektörü İncele
Endüstriyel Makine ve Robotik
Büyük endüstriyel robotların ve üretim hatlarının koruyucu kapakları. Metal insertler ile güçlendirilmiş, yağa ve darbeye dayanıklı parçalar.
Sektörü İnceleRIM Kalıplama Hakkında Merak Edilenler
RIM kalıplama (Reaction Injection Molding) hangi üretim adetleri için en ekonomiktir?
RIM kalıplama teknolojisi, genellikle 50 ile 2.000 adet arasındaki az adetli seri üretim projeleri için en maliyet etkin yöntemdir. Geleneksel enjeksiyon kalıplamaya kıyasla çok daha düşük kalıp maliyetleri sunarak, yüksek yatırım gerektirmeden endüstriyel kalitede poliüretan parçalar üretilmesini sağlar.
Hızlı kalıplama ve RIM sürecinde hangi tip kalıp malzemeleri kullanılır?
Üretim adedine ve parça geometrisine bağlı olarak farklı kalıp çözümleri sunuyoruz. Prototip aşamasında ve çok düşük adetlerde işlenmiş Epoksi blok kalıplar tercih edilirken; orta ölçekli seri üretimlerde yüksek dayanımlı Alüminyum 7075 bloklar kullanılarak hassas toleranslar ve uzun ömürlü kullanım sağlanır.
Duvar kalınlığı ne kadar olmalıdır?
RIM parçalarda ideal duvar kalınlığı 3mm ile 10mm arasındadır. Ancak köpük yapılı malzemelerde 30mm’ye kadar kalın kesitler çökme yapmadan üretilebilir.
Poliüretan RIM parçaların yüzey kalitesi ve boya tutunumu nasıldır?
RIM parçalar, kimyasal yapıları gereği boya tutunumu açısından mükemmel performans sergiler. Otomotiv ve tıbbi cihaz standartlarında (Class-A) yüzey kalitesi elde etmek mümkündür. Parçalar kumlama, astar ve profesyonel boyama işlemleriyle nihai kullanıcı ürünü estetiğine kavuşturulur.
RIM üretimi sırasında parçaya metal insert (vida yuvası) veya braket eklenebilir mi?
Evet, ‘Insert Molding’ yöntemiyle üretim esnasında pirinç dişli yuvalar, çelik braketler veya diğer metal bileşenler kalıp içerisine yerleştirilerek poliüretan malzemenin içine hapsedilebilir. Bu işlem, parçanın montaj mukavemetini artırırken üretim sonrası işçilik maliyetlerini minimize eder.
RIM parçaların ısı dayanımı nasıldır?
Kullanılan poliüretan formülasyonuna göre değişmekle birlikte, yapısal RIM parçalar genellikle 80°C – 120°C arasında ısı dayanımı sunar.
RIM kalıplama ile seri üretime geçiş ve numune teslim süresi ne kadardır?
RIM teknolojisi, ‘Rapid Tooling’ (Hızlı Kalıplama) sınıfında olduğu için teslim süreleri oldukça kısadır. Kalıbın CNC’de işlenmesi, ilk numune onayı ve seri üretime başlanması, projenin karmaşıklığına bağlı olarak genellikle 2 ile 4 hafta gibi kısa bir sürede tamamlanır.
Saniyeler İçinde Fiyat, Günler İçinde Parça
3D dosyanızı yükleyin, üretim teknolojisini seçin ve anında maliyet analizi alın. Beklemek yok, minimum sipariş limiti yok.